打刀制作过程讲解（如何控制数控加工中的跳刀、打刀和过切问题）

1、跳刀

跳刀是指由于用力过猛而使刀具产生较大的振动，会造成工件过切和刀具的损坏。当刀具直径较小，刀轴过长或受力过大时，容易出现跳刀现象。

导致跳刀的因素主要有3个：刀具的长度、刀具直径、刀具的受力情况。

（1）、刀具的长度

当直径相同时，刀具的长度增加1倍，其变形量将增加3倍。加工时，尽可能使用短的刀具，以减少跳刀的风险。

（2）、刀具直径

当长度相同时，刀具的直径减少1倍时，其变形量将增加4倍。加工时，如果条件允许，应尽量选择大直径的刀具或使用加强型刀具，以减少刀具折断的风险。

（3）、刀具的受力情况

刀具的变形与它在加工过程中受到的力成正比，可以通过减少刀具与工件的接触面积来减少刀具受到的力。比如在加工较深的位置时，可采用较小的进给率和细R角的刀具，以减少加工过程中对刀具的作用力，从而减少折断刀具的风险。

当加工深度大于120mm时，可以安装两次刀具，即先安装短刀柄加工到100mm深度，再安装加长刀柄加工100mm以下部分。

2、打刀

打刀是指刀具的铣削用量过大，刀杆也撞击到工件的情况。造成打刀的主要原因是安全高度设置不合理或根本没有设置安全高度，加工方法选择不当，刀具使用不当，第二次粗加工的余量设置小于第一次粗加工的余量设置等。

（1）、铣削用量过大

减少铣削用量。刀具的直径越小，铣削用量应该越小。正常情况下，工件的每个粗口切削量不超过0.5mm，半精加工和精加工的切削量要更小一些。

（2）、选择不当的加工方式

将轮廓铣的模式改为型腔铣的模式。当加工余量大于刀具直径时，不能选择轮廓铣加工方式。

（3）、安全高度设置不当

安全高度应大于夹具高度。在大多数情况下，不能选择 “直接”进退模式，特殊工件除外。

（4）、二次粗加工余量设置不当

二次粗加工的余量一般应比第一次粗加工的余量大0.05mm。如果第一次粗加工的余量是0.3mm，那么第二次粗加工的余量应该是0.35mm。否则，刀杆会很容易撞到上侧壁。

除上述原因外，修剪刀路时也会发生打刀，所以尽量不要修剪刀路。打刀最直接的后果是损坏刀具和工件，更严重的是可能损坏机床的主轴。

3、过切

过切是指刀具将不能切割的部分也切割了，造成工件的损坏。造成工件过切的原因很多，主要包括机床精度低、打刀、弹刀、刀具选择不当等。此外，如果操作者对刀不准确，也可能造成过切。